notícias da empresa sobre Como otimizar a capacidade de produção de linhas de produção de ração para peixes e camarões

Muitas fábricas de alimentação para peixes e camarões encontraram este problema: a sua linha de produção, que deveria produzir 10 toneladas por dia, produz apenas 8 toneladas.Isto deve-se a obstruções nas usinas de alimentação animal que provocam atrasos.No entanto, encontrando os métodos de otimização adequados, é possível obter uma melhor qualidade de produção de pellets.A linha de produção de farinha flutuante para animais de estimação pode funcionar a plena capacidadeAbaixo, vamos discutir técnicas específicas de otimização.

Trata-se de três aspectos:

Em primeiro lugar, otimizar o "processo de pré-tratamento da matéria-prima" para reduzir o entupimento e o retrabalho.Os ingredientes dos alimentos para peixes e camarões (como a farinha de peixe e a farinha de soja) são propensos a absorver a umidade e a aglomerar-seOs métodos de otimização para as linhas de produção de alimentos para peixes flutuantes são simples:Instalar um "dispositivo de secagem" no silo de matérias-primas para controlar o teor de humidade das matérias-primas entre 12% e 14% para evitar aglomeraçõesEm segundo lugar, instalar uma "panela vibratória" na entrada da trituradora para pre-escrever grandes nódulos e evitar bloqueios.Uma fábrica de ração de animais teve anteriormente 3-4 casos de obstrução do moedor por dia, cada um dos quais requer 20 minutos de limpeza; após a otimização, o bloqueio ocorre apenas uma vez por dia, o que resulta numa tonelada adicional de produção de ração por dia.Os ingredientes ricos em proteínas, como a farinha de peixe, tendem a aderir às paredes do misturadorA aplicação de um "revestimento antiaderente" na parede interna do misturador pode assegurar uma mistura mais uniforme, reduzindo o trabalho de refação devido a mistura desigual e melhorando ainda mais a eficiência.

Em segundo lugar, atualizar os "parâmetros do equipamento principal" para melhorar a eficiência de uma única máquina.A temperatura instável e a velocidade de rotação podem afetar a velocidade de produção e a qualidade dos grânulosOs métodos de otimização incluem:Equipar a extrusora com um "sistema inteligente de controlo de temperatura" para controlar com precisão a temperatura entre 115-125°C (a temperatura de extrusão ideal para a alimentação de peixes e camarões)Em segundo lugar, a substituição dos motores ordinários por "motores de frequência variável," ajustando a velocidade de acordo com o teor de humidade das matérias-primasPor exemplo, diminuindo a velocidade quando as matérias-primas estão molhadas (200 rpm) e aumentando a velocidade quando as matérias-primas estão secas (300 rpm),assegurar que a extrusora funciona sempre no seu estado idealApós a modernização, uma fábrica de alimentação viu a velocidade de produção da sua extrusora aumentar de 800 kg/h para 1000 kg/h, aumentando directamente a produção diária em 2 toneladas.Substituir a matriz de anel comum na fábrica de pellets por uma "matriz de anel resistente ao desgaste" estendeu sua vida útil de um mês para três meses, reduzindo o tempo de inatividade das mudanças de diâmetro e melhorando ainda mais a capacidade de produção.

Por último, a otimização da "conexão do processo de produção" para evitar desconexões entre etapas.Se os processos numa linha de extrusão de alimentos para animais (moagem → mistura → extrusão → arrefecimento) não estiverem bem coordenadosOs métodos de otimização incluem: 1) a adição de "silos tampão" entre os estágios,como entre o misturador e o extrusor, para armazenar previamente as matérias-primas misturadas, eliminando a necessidade de a extrusora esperar pelo material;" definindo claramente o tempo de operação e pontos de ligação para cada etapa, tais como a fase de moagem que alimenta 1 tonelada de material para o misturador por hora, e o misturador que alimenta 1 tonelada de material para a extrusora por hora, garantindo um ritmo constante em todas as fases.Depois de otimizar o seu processo, uma fábrica de rações reduziu o tempo de inatividade da linha de produção de 2 horas para 30 minutos por dia, aumentando a produção diária em 15%.

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