notícias da empresa sobre Como otimizar a capacidade de produção de linhas de produção de ração para peixes e camarões

Muitas fábricas de ração para peixes e camarões têm enfrentado este problema: sua linha de produção, que deveria produzir 10 toneladas por dia, na verdade produz apenas 8 toneladas. Isso se deve a moinhos de ração entupidos, causando atrasos, ou temperaturas instáveis ​​do extrusor, levando a pellets abaixo do padrão, exigindo paradas para ajustes. No entanto, ao encontrar os métodos de otimização corretos, a linha de produção de ração flutuante para animais de estimação pode operar em plena capacidade, aumentando a produção. Abaixo, discutiremos técnicas específicas de otimização.

Isso se reflete em três aspectos

Primeiro, otimizar o "processo de pré-tratamento da matéria-prima" para reduzir o entupimento e o retrabalho. Ingredientes de ração para peixes e camarões (como farinha de peixe e farelo de soja) são propensos a absorver umidade e aglomerar, causando bloqueios no moedor e paradas frequentes para limpeza. Os métodos de otimização para linhas de produção de ração flutuante para peixes são simples: um, instalar um "dispositivo de secagem" no silo de matéria-prima para controlar o teor de umidade das matérias-primas em 12%-14% para evitar aglomeração; dois, instalar uma "peneira vibratória" na entrada do moedor para pré-selecionar grandes pedaços e evitar bloqueios. Por exemplo, uma fábrica de ração anteriormente experimentava 3-4 instâncias de bloqueio do moedor por dia, cada uma exigindo 20 minutos de limpeza; após a otimização, o bloqueio ocorre apenas uma vez por dia, resultando em uma tonelada adicional de produção de ração por dia. Além disso, ingredientes com alto teor de proteína, como a farinha de peixe, tendem a grudar nas paredes do misturador. Aplicar um "revestimento antiaderente" na parede interna do misturador pode garantir uma mistura mais uniforme, reduzindo o retrabalho devido à mistura desigual e melhorando ainda mais a eficiência.

Segundo, atualizar os "parâmetros do equipamento principal" para melhorar a eficiência de uma única máquina. O extrusor é o núcleo da linha de produção de ração flutuante; temperatura e velocidade de rotação instáveis ​​podem afetar a velocidade de produção e a qualidade dos pellets. Os métodos de otimização incluem: Primeiro, equipar o extrusor com um "sistema inteligente de controle de temperatura" para controlar com precisão a temperatura entre 115-125℃ (a temperatura de extrusão ideal para ração para peixes e camarões), evitando pellets abaixo do padrão devido a temperaturas excessivamente altas ou baixas. Segundo, substituir motores comuns por "motores de frequência variável", ajustando a velocidade de acordo com o teor de umidade das matérias-primas; por exemplo, diminuindo a velocidade quando as matérias-primas estão úmidas (200 rpm) e aumentando a velocidade quando as matérias-primas estão secas (300 rpm), garantindo que o extrusor opere sempre em seu estado ideal. Após a atualização, uma fábrica de ração viu a velocidade de produção de seu extrusor aumentar de 800 kg/hora para 1000 kg/hora, aumentando diretamente a produção diária em 2 toneladas. Simultaneamente, a substituição da matriz de anel comum no moinho de pellets por uma "matriz de anel resistente ao desgaste" estendeu sua vida útil de um mês para três meses, reduzindo o tempo de inatividade para trocas de matrizes e melhorando ainda mais a capacidade de produção.

Finalmente, otimizar a "conexão do processo de produção" para evitar desconexões entre as etapas. Se os processos em uma linha de extrusora de ração animal (moagem → mistura → extrusão → resfriamento) não forem bem coordenados, podem surgir situações em que "a etapa anterior fica sem material enquanto a próxima etapa está esperando por ele". Os métodos de otimização incluem: 1) adicionar "silos de buffer" entre as etapas, como entre o misturador e o extrusor, para armazenar as matérias-primas misturadas de antemão, eliminando a necessidade de o extrusor esperar pelo material; 2) estabelecer "procedimentos operacionais padronizados", definindo claramente o tempo de operação e os pontos de conexão para cada etapa, como a etapa de moagem alimentando 1 tonelada de material para o misturador por hora, e o misturador alimentando 1 tonelada de material para o extrusor por hora, garantindo um ritmo consistente em todas as etapas. Após otimizar seu processo, uma fábrica de ração reduziu o tempo de inatividade de sua linha de produção de 2 horas para 30 minutos por dia, aumentando a produção diária em 15%.

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