A otimização da capacidade de produção das linhas de produção de ração para peixes deve se concentrar em "melhorar a eficiência da extrusão, reduzir o tempo de resfriamento e garantir a resistência à água da ração". Considerando as características da ração para peixes, como "diferentes requisitos de flutuabilidade/afundamento e altos requisitos de resistência à água", a capacidade de produção contínua da linha de produção pode ser aprimorada por meio de atualizações de equipamentos e ajustes de processos, garantindo a qualidade da ração, para atender às necessidades de alimentação da piscicultura em larga escala.
Isso se reflete em três aspectos
Primeiro, atualize os componentes principais da extrusora para melhorar a eficiência da extrusão. A extrusora é crucial para a produção de ração para peixes; componentes envelhecidos levam à baixa velocidade de produção e extrusão instável. Os métodos de otimização incluem: 1) substituir o parafuso comum na extrusora por uma extrusora de rosca dupla. As extrusoras de rosca dupla comprimem e misturam os materiais crus de forma mais completa, aumentando a velocidade de extrusão em 30% em comparação com uma extrusora de rosca simples e fornecendo uma extrusão mais estável. A taxa de flutuação da ração para peixes flutuante aumentou de 90% para 98%. 2) adicionar elementos de aquecimento à parte externa do cilindro da extrusora garante uma temperatura mais uniforme do cilindro, evitando temperaturas baixas localizadas que podem levar à extrusão insuficiente e reduzindo o retrabalho. Após a atualização, uma fábrica de ração viu a produção horária de sua extrusora aumentar de 700 kg para 910 kg, e a taxa de pellets abaixo do padrão diminuiu de 12% para 5%, melhorando significativamente a capacidade de produção.
Segundo, otimizar o processo de resfriamento para encurtar o tempo de resfriamento. A ração para peixes está quente imediatamente após a extrusão (80-90℃) e precisa ser resfriada à temperatura ambiente antes da embalagem. O resfriamento lento pode causar acúmulo de pellets, afetando a produção subsequente. Os métodos de otimização incluem: Primeiro, substituir os resfriadores comuns por resfriadores de contrafluxo. O ar frio sopra para cima a partir da parte inferior, enquanto os pellets caem para baixo a partir do topo, garantindo contato total entre o ar e os pellets e reduzindo o tempo de resfriamento de 15 minutos para 8 minutos. Segundo, instalar sensores de temperatura na saída do resfriador para monitorar a temperatura dos pellets em tempo real. Assim que a temperatura atingir o nível desejado, o sistema alimenta automaticamente os pellets, eliminando a necessidade de intervenção manual e economizando tempo de espera. Após a otimização, uma fábrica de ração conseguiu processar 500 kg adicionais de pellets por hora no processo de resfriamento, aumentando a produção diária em 1,2 toneladas.
Terceiro, otimizar a proporção de matérias-primas e a umidade reduz os problemas de produção. A umidade e a proporção inadequadas das matérias-primas da ração para peixes podem levar ao entupimento das extrusoras e à baixa resistência à água dos pellets. Os métodos de otimização incluem: Primeiro, usar um higrômetro para monitorar o teor de umidade das matérias-primas durante a mistura, controlando-o para 16%-18% (o teor de umidade ideal de extrusão para ração para peixes). Isso evita que o excesso de umidade cause entupimentos e que o excesso de umidade cause pellets soltos. Segundo, ajustar a proporção de matérias-primas de acordo com a espécie de peixe. Por exemplo, ao produzir ração para peixes flutuante, aumentar adequadamente a proporção de farelo melhora a extrusão e reduz o retrabalho devido à extrusão insuficiente. Após a otimização, uma fábrica de ração reduziu o número de vezes que sua extrusora bloqueou a alimentação de 4 vezes por dia para 1 vez por dia e melhorou a resistência à água dos pellets de 2 minutos para 4 minutos, garantindo qualidade e maior eficiência de produção.
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